Que é Rotomolding

Moldeo rotacional(BrEmoldura) implica un molde oco quentado que se enche cunha carga ou peso de material. Despois rótase lentamente (xeralmente en torno a dous eixes perpendiculares) facendo que o material amolecido se disperse e se pegue ás paredes do molde. Co fin de manter un espesor uniforme en toda a peza, o molde segue xirando en todo momento durante a fase de quecemento e para evitar flacidez ou deformación tamén durante a fase de arrefriamento. O proceso aplicouse aos plásticos na década de 1940 pero nos primeiros anos foi pouco utilizado porque era un proceso lento e restrinxido a un número reducido de plásticos. Durante as últimas dúas décadas, as melloras no control do proceso e os desenvolvementos con po plásticos provocaron un aumento significativo do uso.

O rotocasting (tamén coñecido como rotacasting), en comparación, usa resinas autocurables nun molde sen quentarse, pero comparte velocidades de rotación lentas en común coa moldaxe rotacional. Non se debe confundir o spincasting con ningún dos dous, utilizando resinas autocurables ou metal branco nunha máquina de fundición centrífuga de alta velocidade.  

Historia

En 1855 R. Peters de Gran Bretaña documentou o primeiro uso da rotación biaxial e da calor. Este proceso de moldaxe rotacional utilizouse para crear proxectís metálicos de artillería e outros buques ocos. O obxectivo principal do uso do moldeado rotacional era crear consistencia no grosor e densidade da parede. En 1905 nos Estados Unidos FA Voelke utilizou este método para oco de obxectos de cera. Isto levou ao proceso de GS Baker e GW Perks de facer ovos de chocolate ocos en 1910. O moldeado rotacional desenvolveuse aínda máis e RJ Powell utilizou este proceso para moldear o xeso de París na década de 1920. Estes primeiros métodos empregando diferentes materiais dirixiron os avances na forma na que hoxe se usa o moldeado rotacional cos plásticos.

Os plásticos foron introducidos no proceso de moldaxe rotacional a principios dos anos 50. Unha das primeiras aplicacións foi a fabricación de cabezas de boneca. A maquinaria estaba feita cunha máquina de forno de caixa E Blue, inspirada nun eixe traseiro de General Motors, accionada por un motor eléctrico externo e quentada por queimadores de gas montados no chan. O molde estaba feito de níquel-cobre electroformado e o plástico era un plastisol de PVC líquido. O método de arrefriamento consistía en colocar o molde en auga fría. Este proceso de moldaxe rotacional levou á creación doutros xoguetes de plástico. A medida que aumentou a demanda e a popularidade deste proceso, utilizouse para crear outros produtos como conos de estrada, boias mariñas e apoyabrazos para coches. Esta popularidade levou ao desenvolvemento de maquinaria máis grande. Tamén se creou un novo sistema de calefacción, pasando dos chorros de gas directos orixinais ao actual sistema indirecto de aire de alta velocidade. En Europa durante a década de 1960 desenvolveuse o proceso Engel. Isto permitiu a creación de grandes recipientes ocos en polietileno de baixa densidade. O método de arrefriamento consistía en apagar os queimadores e permitir que o plástico se endureza mentres aínda se balancea no molde.^[2]

En 1976, a Association of Rotational Moulders (ARM) comezou en Chicago como asociación comercial mundial. O obxectivo principal desta asociación é dar a coñecer a tecnoloxía e o proceso de moldaxe rotacional.

Na década de 1980 introducíronse no moldeado rotacional novos plásticos, como o policarbonato, o poliéster e o nailon. Isto provocou novos usos para este proceso, como a creación de depósitos de combustible e molduras industriais. A investigación que se fixo desde finais dos anos 80 na Queen's University de Belfast levou ao desenvolvemento dun seguimento e control máis precisos dos procesos de refrixeración baseados no desenvolvemento do "sistema Rotolog".

Equipamentos e ferramentas

As máquinas de moldaxe rotacional fanse nunha ampla gama de tamaños. Normalmente consisten en moldes, un forno, unha cámara de refrixeración e fusos de molde. Os fusos están montados nun eixe de rotación, o que proporciona un revestimento uniforme do plástico dentro de cada molde.

Os moldes (ou ferramentas) están fabricados con chapa de aceiro soldada ou fundido. O método de fabricación adoita estar dirixido polo tamaño e a complexidade da peza; as pezas máis complicadas probablemente estean feitas de ferramentas de fundición. Os moldes son normalmente fabricados en aceiro inoxidable ou aluminio. Os moldes de aluminio adoitan ser moito máis grosos que un molde de aceiro equivalente, xa que é un metal máis brando. Este espesor non afecta significativamente os tempos de ciclo xa que a condutividade térmica do aluminio é moitas veces maior que o aceiro. Debido á necesidade de desenvolver un modelo antes da fundición, os moldes de fundición tenden a ter custos adicionais asociados á fabricación das ferramentas, mentres que os moldes de aceiro ou aluminio fabricados, especialmente cando se usan para pezas menos complexas, son menos custosos. Non obstante, algúns moldes conteñen aluminio e aceiro. Isto permite espesores variables nas paredes do produto. Aínda que este proceso non é tan preciso como o moldeado por inxección, ofrece ao deseñador máis opcións. A adición de aluminio ao aceiro proporciona máis capacidade de calor, o que fai que o fluxo de fusión permaneza en estado fluído durante un período máis longo.